Система технического обслуживания и ремонта общепромышленного оборудования : Справочник - Александр Ящура
Шрифт:
Интервал:
Закладка:
получение и накопление полной и достоверной информации о нарушениях нормального режима работы оборудования.
6.5.2. Каждая авария и инцидент в работе должны быть тщательно расследованы с установлением причин и виновников и разработкой конкретных противоаварийных мероприятий по предупреждению подобных случаев.
6.5.3. Подробное описание порядка учета и расследования аварий приведено в Приложении 9.
6.5.4. Кроме аварий и инцидентов на производстве могут иметь место несчастные случаи. Порядок расследования несчастных случаев на производстве установлен Трудовым кодексом Российской Федерации.
Часть II
ТИПОВЫЕ ОПЕРАЦИИ И РАБОТЫ, НОРМАТИВЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ОБЩЕПРОМЫШЛЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Во второй части справочника приведены типовые работы и нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ТО и ремонта основных видов общепромышленного оборудования: металлорежущих станков, деревообрабатывающего оборудования, кузнечно-прессового оборудования, специальных гидравлических прессов, литейного электропечного оборудования, подъемно-транспортного оборудования, компрессорно-насосного оборудования, оборудования вентиляции и кондиционирования воздуха, дробильно-размольного оборудования, подвижного состава автомобильного транспорта, дорожно-строительных и сельскохозяйственных машин.
Рекомендации по составу ремонтно-профилактических операций составлены с учетом рекомендаций заводов-изготовителей и действующих регламентов на предприятиях различных отраслей промышленности и сфер производства. Численные значения нормативов периодичности, продолжительности и трудоемкости ТО и ремонты приняты как средневзвешенные величины для предприятий, работающих в нормальных условиях производства ремонтно-профилактических работ.
7. МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕЕ, ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩЕЕ И КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Металлорежущее, деревообрабатывающее и кузнечно-прессовое оборудование по месту применения сосредоточено преимущественно в механических и ремонтно-механических цехах (участках) предприятий с близкими условиями эксплуатации. Ремонтно-профилактические работы для этих видов оборудования также достаточно общие, поэтому целесообразно рассмотреть их в одном разделе.
Станки и машины металлообрабатывающие, металлорежущие (токарной группы, сверлильно-расточной группы, зубообрабатывающие, фрезерные, строгальные и долбежные, болто-пазонарезные, станки отрезные, специальные и специализированные) отнесены к седьмой амортизационной группе со сроком полезного использования свыше 15 до 20 лет включительно.
Станки и машины металлообрабатывающие кузнечно-прессовые (прессы механические, прессы гидравлические, автоматы кузнечно-прессовые, молоты, машины и вальцы ковочные, машины гибочные правильные, ножницы) относятся к шестой амортизационной группе со сроком полезного использования свыше 10 до 15 лет включительно.
Станки деревообрабатывающие (строгальные, фрезерные, шипорезные, шлифовальные, полировальные, сверлильные, пазовые и долбежные) также относятся к шестой амортизационной группе со сроком полезного использования свыше 10 лет до 15 лет включительно.
Станки металлообрабатывающие других групп, в том числе газопламенной обработки, нанесения металлопокрытий, газотермического напыления, системы гибкие производственные (роботы) относятся к третьей амортизационной группе со сроком службы свыше 3 до 5 лет включительно. В эту же группу включены станки круглопильные, ленточные и лобзиковые.
7.1. Техническое обслуживание
7.1.1. Типовая номенклатура операций ТО металлорежущего, деревообрабатывающего и кузнечно-прессового оборудования представлена в табл. 7.1.
Таблица 7.1
7.2. Текущий ремонт
Типовая номенклатура работ текущего ремонта по типам металлорежущего, деревообрабатывающего и кузнечного оборудования приведена в табл. 7.2.
Таблица 7.2
7.3. Капитальный ремонт
Типовая номенклатура ремонтных работ капитального ремонта по типам металлорежущего, деревообрабатывающего и кузнечно-прессового оборудования приведена в табл. 7.3.
7.4. Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта
Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта металлорежущего, деревообрабатывающего и кузнечно-прессового оборудования приведены в табл. 7.4.
* Для полуавтоматов трудоемкость капитального ремонта увеличивается на 35 %.
8. ЛИТЕЙНОЕ ЭЛЕКТРОПЕЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
В раздел включено следующее литейное оборудование: электропечи, электропечные агрегаты и механизмы, которые относятся к пятой амортизационной группе со сроком полезного использования свыше 7 до 10 лет включительно.
8.1. Техническое обслуживание
Техническое обслуживание электропечей, электропечных агрегатов и оборудования производится в соответствии с требованиями технической документации заводов-изготовителей в процессе нерегламентированного обслуживания.
Перечень типовых операций для каждой группы оборудования указывается в ПТЭ предприятия. Примерный перечень типовых операций ТО по наименованиям оборудования приведен ниже.
8.1.1. Смесители. Очистка рабочих поверхностей смесителя от смеси и грязи. Обдувка воздухом траверсы, разжимающего устройства, редукторов, прибора системы регулирования формуемости смеси, панели управления. Проверка: состояния отвалов, скребков, плужков и штырей катков, при необходимости – регулировка, замена. Проверка состояния защитных кожухов, ограждений, ограничителей и т. п. Проверка работы смесителя и редукторов на шум и вибрацию. Проверка и регулировка натяжения ремней. Проверка состояния и работы муфты, электромагнитов. Проверка уровня масла в редукторах; при необходимости – пополнение. Подтяжка крепежных деталей и замена изношенных дефектных деталей отвалов, скребков, плужков, вкладышей, пальцев и резиновых вкладышей муфт, втулок, осей, штоков, валов, шпилек, гаек, винтов и др. Осмотр и устранение утечек в цилиндрах, редукторе, в мерном бачке, в запорном кране, смазочных устройствах, трубопроводах и пневмоаппаратуре. Зачистка забоин, царапин, задиров и заусенцев. Проверка работы и регулировка: механизма загрузки сухих и мокрых компонентов; механизма выгрузки смеси и отбора проб; механизма открывания и закрывания разгрузочных люков, загрузочных и дозирующих устройств; пневмоцилиндров; системы вентиляции; прибора формуемости смеси; устройств смазочной системы; ограничителей, переключателей и упоров; клиноременных передач; оградительных устройств в соответствии с требованиями техники безопасности. Регулировка зазоров между днищем чаши и нижней кромкой отвала; между боковой кромкой скребка тумбы и обкладкой тумбы (для смесителей с вертикально вращающимися катками).
8.1.2. Формовочные машины. Проверка и подтяжка крепежных деталей механизмов, подверженных вибрации и ударным нагрузкам. Пополнение разделительной жидкостью емкостей опрыскивания моделей. Проверка неисправности защитных кожухов, ограждений, ограничителей. Регулировка механизма вытяжки. Проверка крепления и работы электромагнитов, состояния моделей, втулок, штырей, рабочих поверхностей опок. Проверка и подтяжка креплений цилиндров и поршней, прессовых траверс и колодок, протяжных рамок и подъемных шрифтов, кронштейнов, поворотных столов, перекидных рычагов, валов. Проверка работы: встряхивающего механизма на частоту ударов в минуту, высоту подъема стола; прессового механизма на усилие прессования; поворотного механизма на надежность и скорость поворота. Проверка состояния соединений элементов пневмосистемы: цилиндров и аппаратуры управления; воздухораспределителей и клапанов, труб и шлангов; аппаратуры управления и исполнительных органов. Проверка работы и регулировка механизмов поворота траверсы и скребка, зажимов опоки, вибраторов. Проверка работы механизма поворота стола, стоек, серег, рычагов, цапф и пневмоцилиндра. Смена изношенных и поломанных деталей. Проверка исправности ограничителей, переключателей, клапанов, упоров и др. В процессе проверок производятся необходимые регулировки, предусмотренные руководством по эксплуатации и ТУ проверяемой машины. Проверка состояний всей гидросистемы и смазочных устройств: наличие масла в резервуарах, лубрикаторах, в колпачковых и капельных масленках и других смазочных точках. Устранение утечек; регулировка подачи масла к трущимся поверхностям механизмов.
